Comment garantir la stabilité de forme et la cohérence dimensionnelle pendant le processus de fabrication de pièces moulées sous pression refroidies par air à nouvelle énergie et à commande électronique ?

Moulage sous pression à refroidissement par air à commande électronique, nouvelle énergie joue un rôle essentiel dans l’industrie des véhicules à énergies nouvelles. Sa structure de forme assure non seulement la fonction de support mécanique, mais participe aussi souvent directement à la dissipation thermique et à la protection électrique. Par conséquent, comment garantir sa stabilité de forme et sa cohérence dimensionnelle pendant le processus de fabrication est devenu l’exigence technique essentielle du processus de moulage sous pression. Une structure stable et cohérente peut non seulement garantir le bon déroulement de l'assemblage ultérieur, mais également affecter directement les performances et la durée de vie du produit.
Pour obtenir une stabilité de forme et une cohérence dimensionnelle, un contrôle strict est d’abord requis dès la phase de conception du moule de coulée sous pression. En tant que base du moulage, la rationalité de la structure du moule a un impact énorme sur le moulage des pièces moulées. Dans le processus de conception, il est nécessaire de prendre pleinement en compte le retrait volumique, la répartition des contraintes thermiques et le chemin d'écoulement du métal du produit pendant le processus de refroidissement, et d'adopter un système de coulée et une structure d'échappement appropriés pour éviter la déformation ou le retrait de la pièce moulée. Dans le même temps, la sélection des matériaux du moule et la précision du traitement affecteront également directement l'écart dimensionnel du moulage final. Par conséquent, dans le processus de fabrication des moules, de l'acier à outils allié à haute résistance et résistant à la chaleur est souvent utilisé, combiné à un équipement de traitement avancé pour un contrôle de haute précision.
Un contrôle précis des paramètres du processus de moulage sous pression est également un facteur important pour garantir la stabilité. La température du liquide d'alliage, la température de préchauffage du moule, la vitesse d'injection, le rapport de pression d'injection et le temps de maintien affecteront tous la qualité de formage du moulage sous pression. Dans le processus de production, il est nécessaire de trouver une combinaison appropriée de paramètres grâce à des essais répétés de moule et à l'optimisation du processus afin que le liquide métallique puisse remplir rapidement et uniformément la cavité du moule, et refroidir et se solidifier sous une pression de maintien raisonnable pour réduire les contraintes internes et les changements dimensionnels.
Outre le contrôle du processus de moulage, la configuration du système de refroidissement a également une influence importante sur la précision du moulage. Étant donné que la structure du moulage sous pression présente souvent les caractéristiques d'une épaisseur de paroi locale différente, la vitesse de refroidissement inégale entraînera des taux de retrait différents dans différentes pièces, provoquant une déformation. Par conséquent, il est raisonnable de disposer des canaux d'eau de refroidissement dans le moule ou d'utiliser des dispositifs auxiliaires de refroidissement par air pour maintenir l'échange thermique de l'ensemble du processus de moulage sous pression équilibré, ce qui contribue à réduire l'écart dimensionnel et à améliorer la symétrie et la stabilité de la structure globale.
Une fois le moulage sous pression terminé, le processus de post-traitement joue également un rôle important. Certaines pièces moulées sous pression seront traitées thermiquement ou vieillies après le démoulage pour libérer la contrainte interne de la pièce moulée et empêcher les changements dimensionnels ou les fissures lors d'une utilisation ultérieure. En outre, afin de garantir que le produit final est conforme aux dessins de conception, il est également nécessaire d'introduire des équipements de détection dimensionnelle de haute précision, tels que des machines de mesure tridimensionnelles, pour effectuer des inspections aléatoires ou des inspections complètes sur chaque lot afin de garantir que les dimensions sont stables dans la plage de tolérance autorisée.
Dans la production moderne, il est également possible de surveiller les paramètres clés de chaque processus en temps réel grâce à des systèmes automatisés de test et de traçabilité de la qualité, d'analyser les données des produits, de découvrir les écarts potentiels du processus et de procéder à des ajustements en temps opportun, garantissant ainsi la cohérence de l'ensemble du lot de produits. Parallèlement, l’utilisation de logiciels de simulation numérique devient de plus en plus courante. Il peut simuler et prédire le remplissage, le refroidissement, la répartition des contraintes, etc. avant le moulage sous pression, aidant ainsi les ingénieurs à pré-identifier les points de risque susceptibles de provoquer des changements dimensionnels et d'améliorer la contrôlabilité de la conception et de la fabrication du produit.